Кронштейны распорки
Завершающим элементом нового крепления редуктора были кронштейны распорки, которые позволят надежно закрепить съемную распорку и выдержат нагрузку. Было решено создать максимальную площадь контакта будущего кронштейна и кузова. Кронштейны должны были быть достаточно компактными и очень жесткими. Обдумав несколько версий конструкции кронштейнов остановился на одном из самых простых.
Кронштейн должен быть надежно закреплен к лонжерону, а так же надежно должны быть закреплены верхние части ушей, чтобы "завязать" конструкцию.
На фото ниже модель кронштейна, нагруженный через отверстия силой 2000Н, смещения минимальны.
Аналогичная модель с увеличенной нагрузкой до 5000Н, программа нарисовала возможные деформации, но значения их так же минимальны. В общем идея работает. Видно также, что дальняя часть кронштейна дополнительно закрепленная сварными точками имеет намного меньшие деформации, чем сторона не имеющая такого крепления.
Из листовой стали тощиной 2мм были изготовлены заготовки будущих кронштейнов.
Для упрощения процесса изготовления кронштейнов, было решено делать их сборными, после чего обварить в единую конструкцию. Каждый кронштейн состоит из 4х деталей.
Примеряем распорку и кронштейны, подгоняем уши по кузову.
После примерки насверлили крепежных точек под сварку и сварили кронштейны.
Установили распорку в сборе на кузов и приварили. Собранная конструкция получилась очень жесткой, распорка не играет. За эту часть кузова теперь можно домкратить автомобиль. В общем задача выполнена. Осталось сделать новый кронштейн редуктора и продолжать эксперименты.
